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ERP物料替代


替代料的概念,基本上所有企业都要用到。处理品质和采购的异常,采购调整,保证生产的正常运作,替代料承担了这个重任。 1 产生的原因(Why) 1.1 可方便处理呆滞料。 1.2 提供产品的多项标准成本,减少BOM的维护工作量。 1.3 两个基本相同(不全相同)又可相互替代的物料,由物料计划部门决定在生产中使用哪种物料。基本上这样的情况发生在同一物料的不同供应商或不同区域的区分。 1.4 当一种物料不够时,使用另一种物料替代。这种情况一般是权宜之策,往往替代与被替代物料之间存在着价格,品质或性能上的差别。 1.5 不连续物料替代,即采购决定,将某种物料领用完成后,将不再使用此种物料,由另一物料取代。 1.6 替代策略和替代配额。可能存在某种物料与替代料各使用一定比率的情况,因此,替代配额需要确定。 2 ERP的解决方法(How) 在所有的方式中,基本上都要将替代料与被替代料设置为一组,将设置好相互之间的替代比例和替代关联,只有组内的物料才可相互替代,并且按照一定比例替代。 2.1 第一种情况,分三种。 2.1.1 在计划订单时替代。MRP可考虑替代料情况,更改了替代后,MRP可重新运算。这样的计划较早,成本较小。不过,未知的东西较多,如客户的要求和采购的情况。 2.1.2 在生产订单下达时替代。在MRP运算时不考虑替代情况,在生产订单下达时,才确定替代料的情况。这时,需要人手更改被替代料,预估的订单成本需重新核算,已定义的工艺路线可能需要重新调整。这种替代成本较高,适应于客户订单紧急变更的情况。 2.1.3 在完工确定时输入替代。还可以更深一步,发料时不考虑替代情况,在完工确定时,方才确定替代。这相对于价值较低的物料较常用,如倒冲物料的替代。 2.2 第二种情况,存在于当库存物料不足,采购又无法满足要求时的一种权宜之策,也可能是因为生产中的一种策略。在MRP运算前已经考虑到运算不足,物料也设置有替代料及替代比例,则MRP会将被替找料作为主物料,计算不足后,选择被替代料。 2.3 第三种情况,实际上应该称之为取代,淘汰一种旧物料使用新物料,或者可能是两种物料需要合并为一种物料。在这种情况下,物料档中,设置某一种不连续物料的替代情况,将被替代料使用完成后,设置为归档或删除标志 2.4 第四种情况,其实这延伸于和第一种情况,基本上按第一种情况提到的方式处理,只是处理时,需要处理比率及配额的问题。 3 关键点(How) 3.1 虚构件:库存中不存在这种物料,只在BOM中应用,通常它是指一组相互可替代的物料,一组物料中具备“必选一”、“可选可不选”等情况。 3.2 替代时机:下达生产计划时据客户需要指定替代、库存不够时发生替代、永久性替代、某时间段替代。 3.3 按比例替代、按优先级替代。 3.4 MRP计算时考虑这些参数,进行相应的处理,并给出参考结果,由用户确定是否真正发生替代。 4 同行的作法 5 我们的作法(Do) 5.1 永久物料替换(即取代):用于淘汰一种旧物料时、因建档错误两种物料需合并时。详见MA15功能。 5.2 虚拟物料替换:主要用于减少BOM建档量、适应市场多变需求时。需要定义替代关系,然后下达生产计划时在计划明细指定本次生产需要替代的物料,最后在MRP和领料时用新物料替代虚拟物料。多种物料可选但必选其一。详见T8、T9标准版的PD01、MA18和MA03。 6 物料互相替代的作法 6.1 建立物料互相替代规则,设定主物料、替换料、替换比例、匹配程度、适合哪些BOM。采用单表实现。 6.2 审核生产计划前手工指定替代料。增加“替代料”明细,在生产计划审核之前,指定在MRP运算时,可以把哪些替代料的可用库存利用起来。 6.3 MRP运算时,考虑生产计划中指定替代料的可用库存。 6.4 生产计划生成生产通知单时,根据生产计划的指示,结合物料申购单,在明细中把替代料计算出来。 6.5 完毕。


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