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企业如何利用ERP控制成本


  很多应用ERP的企业,无论是用到什么样的ERP,基本上都有一个共同的特点,就是目前的应用还局限于将企业的数据输入系统,然后将这部分的数据加工应用,形成一些简单的统计分析报表,也就是说,还处于比较基础的ERP应用阶段。那么,企业到底应如何更加充分地发挥ERP的作用呢?本文主要从成本控制方面来加以说明。

  首先,我们来了解一下企业生产产品的成本构成。产品的成本主要由材料成本、人工成本和制造费用等部分组成。其中制造业最主要的成本是材料成本,其次是人力成本,第三是制造费用成本。要控制好各项成本,首先得知道产品的成本是多少,其中各成本项目分别是多少。在没有应用ERP的时候,通常成本会计计算成本方式很简单,就是将本月生产的产品数量作为基数,计算出材料、人工及制费后,按一定的规则将所有成本分摊到本月所生产的所有产品中,从总的成本来说计算是没什么问题,但由于是平均分摊的方式,相对每种产品而言,所看到的成本就不一定真实了,而且如果发现成本有异常,也比较难去追查问题的来源,也就很难去做改善了。但是,企业在应用了ERP以后,管理的精度和侧重点就完全不一样了,因为ERP系统可以自动归集材料成本,自动计算人工成本和制造费用的分摊,不再是吃“大锅饭”,每一个产品甚至每一张订单的成本都可以精确地计算出来。成本会计的工作重点不再是核算成本,而是对成本产生过程的监控,对可能产生的异常情况进行预测和预防,并在成本计算完成后对成本异常的数据分析原因并解决,这样一步步地降低成本。所以第一步就是要利用ERP来计算成本,只有有了这些数据才能发现问题和设定改善目标。通常,计算完成本我们就会发现很多的异常情况,比如有些订单产品的材料按标准投入,产出却远远高于预计的产量,有些订单产品有材料投入却没有产出;或者有些订单超产特别大,而有些订单却没有生产数据。这些异常发生的原因就在于车间管理不规范造成的,车间存在挪料或不按生产计划领料、不按生产任务单入库的情况。如果ERP上线的时候顾问有特别的说明提醒或者成本会计有经验,在一开始就严格要求车间规范作业,这种情况就会比较少发生,但很多企业做不到这一点。发现这些异常后,成本会计自然会去追查,在追查问题的过程中,一方面让相关部门,尤其是制造部门更加熟悉了解规范化作业流程的重要性,同时也让这些部门人员慢慢树立起成本意识,养成节省成本的观念和习惯。

  ERP能精确计算产品成本,成本产生的过程ERP是否就无能为力了呢?非也。ERP计算成本只是减少了人工计算的工作量和增加了计算的精确度,过程控制才是ERP能产生效益的最大亮点。通常,材料成本在制造行业的产品成本中占了绝大部分,而ERP用于控制材料成本却是非常有效的。一方面,在材料领用的时候,ERP可以按产品BOM的标准用量控制材料的领用,不可以随意超标领用;而对于因为报废等原因造成的材料超耗,ERP按设定的特殊流程处理,在这个流程中,所设定的审批和知会人员跟正常领料流程完全不同,非常的慎重。另一方面,当车间材料的领用都很规范后,我们就可以非常容易来检讨BOM数据的精度,因为我们完全可以根据领料的数量和产出,及车间剩余的库存来检验BOM是偏大、偏小或者刚好。这样一来,成本控制的源头就更加精确。在此基础上,再去分析各项材料是否还有压缩的空间,配套相关的操作规程和工具、方法,进一步节省成本。我们有个客户就做到了这一点,在该企业的车间领用材料中,有个材料就是我们常用的胶带,通常很多企业认为它的成本低,耗用也不是特别大,所以在管理上也不重视,但这家企业是这样做的:在需要使用的工序上,划出刻度,然后给相关的作业人员培训,做什么产品用多少厘米(甚至毫米)的长度,这样做以后,一卷胶带可以做多少个产品基本上都可以计算出来,可见其管理的深度。当然,这些改善的结果最后还是会反馈到ERP系统中,让ERP来控制。




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